క్రషర్ లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ యొక్క సరైన పనితీరు కోసం ఐదు దశలు

విరిగిన నూనె యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత అనేది చాలా సాధారణ సమస్య, మరియు కలుషితమైన కందెన నూనె (పాత నూనె, మురికి నూనె) వాడకం అనేది అధిక చమురు ఉష్ణోగ్రతకు కారణమయ్యే సాధారణ తప్పు. డర్టీ ఆయిల్ క్రషర్‌లోని బేరింగ్ ఉపరితలం గుండా ప్రవహించినప్పుడు, అది బేరింగ్ ఉపరితలాన్ని రాపిడిలాగా రాపిడి చేస్తుంది, ఫలితంగా బేరింగ్ అసెంబ్లీ యొక్క తీవ్రమైన దుస్తులు మరియు అధిక బేరింగ్ క్లియరెన్స్ ఏర్పడుతుంది, ఫలితంగా ఖరీదైన భాగాలను అనవసరంగా భర్తీ చేస్తుంది. అదనంగా, అధిక చమురు ఉష్ణోగ్రతకు అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, కారణం ఏమైనప్పటికీ, సరళత వ్యవస్థ యొక్క సాధారణ మరియు స్థిరమైన ఆపరేషన్ను నిర్ధారించడానికి నిర్వహణ మరియు మరమ్మత్తు యొక్క మంచి పని చేయండి.క్రషర్. సాధారణ లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ నిర్వహణ తనిఖీ, తనిఖీ లేదా మరమ్మత్తు తప్పనిసరిగా కనీసం క్రింది దశలను కలిగి ఉండాలి:

ఫీడ్ ఆయిల్ ఉష్ణోగ్రతను గమనించడం మరియు దానిని తిరిగి వచ్చే చమురు ఉష్ణోగ్రతతో పోల్చడం ద్వారా, క్రషర్ యొక్క అనేక ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులను అర్థం చేసుకోవచ్చు. చమురు తిరిగి వచ్చే ఉష్ణోగ్రత పరిధి 60 మరియు 140ºF(15 నుండి 60ºC) మధ్య ఉండాలి, ఆదర్శవంతమైన పరిధి 100 నుండి 130ºF(38 నుండి 54ºC). అదనంగా, చమురు ఉష్ణోగ్రత తరచుగా పర్యవేక్షించబడాలి మరియు ఆపరేటర్ సాధారణ రిటర్న్ ఆయిల్ ఉష్ణోగ్రత, అలాగే ఇన్‌లెట్ ఆయిల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు రిటర్న్ ఆయిల్ ఉష్ణోగ్రత మధ్య సాధారణ ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాన్ని గ్రహించాలి మరియు అసాధారణంగా ఉన్నప్పుడు పరిశోధించాల్సిన అవసరం ఉంది. పరిస్థితి.

02 మానిటరింగ్ లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ ప్రెజర్ ప్రతి షిఫ్ట్ సమయంలో, క్షితిజ సమాంతర షాఫ్ట్ కందెన చమురు ఒత్తిడిని గమనించడం చాలా ముఖ్యం. లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ ప్రెజర్ సాధారణం కంటే తక్కువగా ఉండటానికి కారణమయ్యే కొన్ని కారకాలు: లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ పంప్ వేర్ ఫలితంగా పంపు స్థానభ్రంశం తగ్గుతుంది, ప్రధాన భద్రతా వాల్వ్ వైఫల్యం, సరికాని అమరిక లేదా చిక్కుకుపోవడం, షాఫ్ట్ స్లీవ్ దుస్తులు అధిక షాఫ్ట్ స్లీవ్ క్లియరెన్స్‌కు దారితీస్తాయి. క్రషర్ లోపల. ప్రతి షిఫ్ట్‌లో క్షితిజ సమాంతర షాఫ్ట్ ఆయిల్ ప్రెజర్‌ను పర్యవేక్షించడం సాధారణ చమురు పీడనం ఏమిటో తెలుసుకోవడానికి సహాయపడుతుంది, తద్వారా అసాధారణతలు సంభవించినప్పుడు తగిన దిద్దుబాటు చర్య తీసుకోవచ్చు.

03 లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ ట్యాంక్ రిటర్న్ ఆయిల్ ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను తనిఖీ చేయండి రిటర్న్ ఆయిల్ ఫిల్టర్ స్క్రీన్ లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ బాక్స్‌లో ఇన్‌స్టాల్ చేయబడింది మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లు సాధారణంగా 10 మెష్‌గా ఉంటాయి. అన్ని రిటర్న్ ఆయిల్ ఈ ఫిల్టర్ ద్వారా ప్రవహిస్తుంది మరియు ముఖ్యంగా, ఈ ఫిల్టర్ నూనెను మాత్రమే ఫిల్టర్ చేయగలదు. పెద్ద కలుషితాలు ఆయిల్ ట్యాంక్‌లోకి ప్రవేశించకుండా మరియు ఆయిల్ పంప్ ఇన్‌లెట్ లైన్‌లోకి పీల్చకుండా నిరోధించడానికి ఈ స్క్రీన్ ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ ఫిల్టర్‌లో ఏవైనా అసాధారణ శకలాలు కనుగొనబడితే తదుపరి పరిశీలన అవసరం. లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ ట్యాంక్ రిటర్న్ ఆయిల్ ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను ప్రతిరోజూ లేదా ప్రతి 8 గంటలకు తనిఖీ చేయాలి.

04 చమురు నమూనా విశ్లేషణ కార్యక్రమానికి కట్టుబడి నేడు, చమురు నమూనా విశ్లేషణ క్రషర్ల నివారణ నిర్వహణలో అంతర్భాగంగా మరియు విలువైన భాగంగా మారింది. క్రషర్ యొక్క అంతర్గత దుస్తులను కలిగించే ఏకైక అంశం "డర్టీ లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్". క్లీన్ లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ అనేది క్రషర్ యొక్క అంతర్గత భాగాల సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేసే అతి ముఖ్యమైన అంశం. చమురు నమూనా విశ్లేషణ ప్రాజెక్ట్‌లో పాల్గొనడం వలన దాని మొత్తం జీవిత చక్రంలో కందెన నూనె యొక్క పరిస్థితిని గమనించడానికి మీకు అవకాశం లభిస్తుంది. చెల్లుబాటు అయ్యే రిటర్న్ లైన్ నమూనాలను నెలవారీ లేదా ప్రతి 200 గంటల ఆపరేషన్‌కు సేకరించి విశ్లేషణ కోసం పంపాలి. చమురు నమూనా విశ్లేషణలో నిర్వహించాల్సిన ఐదు ప్రధాన పరీక్షలు స్నిగ్ధత, ఆక్సీకరణ, తేమ శాతం, కణాల సంఖ్య మరియు యాంత్రిక దుస్తులు. అసాధారణ పరిస్థితులను చూపించే చమురు నమూనా విశ్లేషణ నివేదిక, లోపాలు సంభవించే ముందు వాటిని తనిఖీ చేయడానికి మరియు సరిదిద్దడానికి మాకు అవకాశాన్ని ఇస్తుంది. గుర్తుంచుకోండి, కలుషితమైన కందెన నూనె క్రషర్‌ను "నాశనం" చేయగలదు.

05 క్రషర్ రెస్పిరేటర్ నిర్వహణ క్రషర్ మరియు ఆయిల్ స్టోరేజ్ ట్యాంక్‌ను నిర్వహించడానికి డ్రైవ్ యాక్సిల్ బాక్స్ రెస్పిరేటర్ మరియు ఆయిల్ స్టోరేజ్ ట్యాంక్ రెస్పిరేటర్ కలిసి ఉపయోగించబడతాయి. శుభ్రమైన శ్వాస ఉపకరణం చమురు నిల్వ ట్యాంక్‌కు తిరిగి లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ యొక్క మృదువైన ప్రవాహాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు ఎండ్ క్యాప్ సీల్ ద్వారా లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్‌పై దుమ్ము దాడి చేయకుండా నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది. రెస్పిరేటర్ అనేది లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్‌లో తరచుగా విస్మరించబడే భాగం మరియు ప్రతి వారం లేదా ప్రతి 40 గంటల ఆపరేషన్‌ని తనిఖీ చేయాలి మరియు అవసరమైన విధంగా భర్తీ చేయాలి లేదా శుభ్రం చేయాలి.